La filosofía Just in Time (Justo a tiempo) nació en Japón en los años 50 del pasado siglo en un intento por solucionar los problemas por los que atravesaba el país tras la finalización de la II Guerra Mundial. Las empresas niponas tenían difícil el acceso a capital, por lo que necesitaban imperiosamente reducir costes; disponían de poco espacio para desarrollar su actividad y lo reducido del mercado les impedía implantar sistemas de producción masivos.

La metodología fue ideada por Taiichi Ohno, ingeniero japonés cuya principal meta era optimizar el proceso de fabricación en cadena en las fábricas de Toyota en su país. La gran transformación se produjo cuando Ohno, en lugar de plantear las estrategias partiendo desde el comienzo del proceso de producción, comenzó a hacerlo exactamente desde su punto final, es decir, precisamente en el momento en que el cliente reclamaba el producto. Es decir, dejó de producir en serie para empezar a hacerlo bajo demanda.

La idea partió de un concepto sencillo: reducir en el proceso de producción, o llegar a eliminar si es posible, cualquier elemento incapaz de aportar valor. La reducción del llamado “desperdicio” unido al aumento de la responsabilidad en torno a la calidad de los productos ofrecidos, requiere del compromiso de cada uno de los integrantes de la organización, cuya orientación hacia sus tareas debe ser tan eficaz que acabará por provocar una mayor productividad con un menor costo y el aumento de la calidad ofrecida redundará en una mayor satisfacción de cliente y, por tanto, aumentarán las ventas lo que repercutirá en la cuenta de resultados.

La eliminación del “desperdicio” tiene su reflejo en la Teoría de los Cinco Ceros:

• Cero defectos. La ecuación de la producción no admite errores pues son causa de retrasos, incrementa las existencias y, por tanto, producen costes.
• Cero averías. La fabricación ha de producirse en una organización en forma de U donde los flujos de material se simplifiquen al encontrarse muy cercanos el inicio y el final de la línea de producción. Es importante establecer programas de mantenimiento productivo en los que los mismos operarios se involucren.
• Cero stocks. El almacenaje implica la inmovilización de recursos monetarios, necesita de espacio y requiere vigilancia, por lo que aumenta significativamente los costes.
• Cero plazos. El proceso productivo debe estar planificado de tal manera que se eliminen los tiempos de espera, de preparación de equipos y de tránsito de las mercancías.
• Cero papeles. La burocracia debe reducirse al mínimo imprescindible.

Como cualquier metodología Justo a tiempo contiene ventajas e inconvenientes a la hora de su
implementación:

• Al producir en función de la demanda se reduce la necesidad del inventario.
• Minimiza pérdidas, ya que es prácticamente imposible tener suministros obsoletos al carecer de stocks. Sin embargo, hay que tener en cuenta que esta, en principio ventaja, podría convertirse en un inconveniente si se producen retrasos en el suministro de los insumos necesarios para la producción.
• La reducción de los tiempos de producción provoca una bajada de los costes.
• En mercados donde existe una fuerte competencia y no es factible mejorar resultados a través de una bajada de precios o la reducción de la calidad, solo la optimización del abastecimiento y los procesos puede aumentar la rentabilidad.
• La disminución del stock por un lado y, por otro, la reducción de los espacios necesarios para su almacenaje libera capital.

Los dos grandes inconvenientes que presenta esta metodología son: en primer lugar, la exigencia de una coordinación exhaustiva entre los procesos de abastecimiento y producción, y, por tanto, del personal implicado en ambas actividades. El menor desfase entre unos y otros tendría nefastas consecuencias. El segundo gran inconveniente viene por la gran dependencia que provoca hacia los proveedores. Por un lado, porque un error o retraso en las entregas tendrá una inmediata repercusión en el proceso de producción y, por otro, porque, aunque el suministro sea constante, los pedidos son reducidos lo que
dificulta la negociación en precios por volumen.

Justo a tiempo busca el mejoramiento continuo de las organizaciones al obtener una máxima eficiencia mientras se elimina el gasto excesivo o innecesario en cualquiera de sus formas y en cada una de las áreas de trabajo, incluidas las relaciones con clientes y proveedores.